A1防爆车，爆破器材运输车抗爆容器基本结构
A1.1 容器本体为夹套式结构,设有上盖和安全泄爆孔。
A1.2 容器本体采用无缝钢管为主体与其它零件组焊而成。各种黑色金属零件材质应符合GB699标准的规定。
A1.3 外筒上盖与容器采用矩齿形螺纹连接。
A1.4 上盖与容器间用0型橡胶卷密封圈。
A1.5 容器内壁衬有软质衬垫。
A1.6 内筒与外筒之间采用保持圈固定其相对位置。
A1.7 内孔下端设置支承架,支承架预留空隙。
A1.8 容器下孔有泄爆装置,在泄爆装置与容器支承架之间夹持爆破片。
A1.9 爆破片采用金属铝板或橡胶石棉板。
A1.10容器上所采用的锻造零件应执行JB4726的规定。
A2 防爆车，爆破器材运输车抗爆容器技术条件
A2.1 容器本体无缝钢管应符合YB231的规定。
A2.2 容器本体与上盖的矩形齿螺纹的齿形应符合GB/T13576.1的规定，齿形公差应符合GB/T13576.4的规定。
A2.3 密封用胶圈质量与精度应符合GB3452.1的规定。
A2.4 焊接质量应符合JB4709的规定,焊缝均匀,无焊穿,夹渣气孔及假焊等缺陷。
A2.5 外露金属件均应进行防腐处理。
A3 防爆车抗爆容器试验项目及方法
A3.1 外观检查
抗爆容器本体不得有严重氧化锈蚀等缺陷。焊接部位经无损探伤检查，应符合2.4条的规定。
A3.2 抗爆裂性能
容器内放置140发8#工业电雷管,引爆后容器本体除泄爆口外，其它部位不得出现爆裂。
A3.3 抗殉爆性能
在抗爆容器内放置100发8#工业电雷管,同时在容器外筒壁上捆绑100发8#工业电雷管,引爆容器内雷管,容器外雷管不得发生殉爆。
A3.4 冲击波超压
在距被引爆的容器侧面2.5米外测量,其冲击波超压不得大于0.02Mpa.
A3.5 声波
当容器内100发8#工业电雷管爆炸时，在距爆炸中心5米处测量噪声不大于150躲dB。
A3.6 试验条件
A3.6.1取样
从送检样品中,任选30%作为式样(送检样品少于10件时,抽检数量不得少于3件)。
A3.6.2试验场地
经当地公安部门批准的爆破试验场。
A4 防爆车抗爆容器检验规则
A4.1 定型试验
新产品试制后投产前必须经过定型试验。定型试验的样品应进行本标准A3.1-A3.5条内容。
A4.2 定期检验
当产品出现以下情况时，即应进行定期检验：
a. 正常生产的产品经过三年时；
b. 生产设计有重大改进时。
定期检验的抽样方法、试验内容与定型试验相同。
A4.3 出厂检验
全部产品出厂时，均应通过出厂检验，认定合格后方可入库出厂。
A4.4 判定原则
A4.4.1被检验的产品,各项技术指标均能满足试验条件的规定时,该产品即可认定为合格品。
A4.4.2经检验为不合格的产品,允许生产厂家整修后再次提交验收。
A5 防爆车抗爆容器标志和文件
A5.1 标志
容器要有产品标牌,标牌应固定在容器上。标牌应含以下内容：
a. 产品名称及型号；
b. 出厂编号；
c. 生产日期；
d. 生产厂名称。
A5.2 涂色
容器外表面应涂防锈漆,再复涂中黄色,涂层应均匀。
容器法兰盘下面的泄爆孔总成复涂黑色。
A5.3 文件
产品合格证；
使用说明书；
A6防爆车抗爆容器附件
A6.1 抗爆容器由于焊接部位易氧化锈蚀,要求用户经常涂漆加强保护。
A6.2 抗爆容器如遇意外事故发生爆炸,即应拆除不得继续使用,且不得修复再用,以免引发重大事故。
A6.3 用户在使用期内应经常检查爆破片是否完好,如发现爆破片破裂、穿孔等问题，应立即更换新片。